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持“質”以恒,廣西汽車集團13年來質量改進不斷深入

來源:廣西汽車集團|編輯:管理員|日期:2019-04-13| 字體:T T T

文章來源:廣西國資委網站


松下幸之助曾說過:“對產品來說,不是100分就是0分?!比粘碚f,100-1=99,但在產品質量面前,100-1=0,產品質量就是企業的生命。為保證產品質量滿分,提升產品核心競爭力,廣西汽車集團從2006年起,將產品質量改進工作不斷深入,筑牢產品質量風險網,13年來,公司從上至下已形成“不斷改進”、“全員參與”、“人人重視”的氛圍,降本增效頗有成效,現場改善效益累計增加4320萬元,質量損失累計減少7024萬元。


打實基礎,鋪就人人參與的質量改進之路

2006年,廣西汽車集團開始導入QC基礎質量管理工具,并邀請自治區專家到集團內部進行培訓,引進新的管理理念和方法。2007年,公司迅速建立起QC培訓隊伍,與產品生產相結合,范圍擴散下至對各大區域工廠、每個工段、每個班組開展理論知識培訓。知識基礎儲備好后,就到實踐檢驗成果的時候了,每個工段主動組織,圍繞公司的經營策略、方針目標和現場存在問題,以改進質量、降低消耗為目的,自覺創建QC小組,頓時掀起QC活動浪潮。
從剛開始幾個人參與,到幾百人參與,再到目前上千人參與QC質量提升,“全員參與”質量改進的氛圍在QC活動上體現的淋漓盡致。目前每年有幾十項QC成果獲得自治區質量管理小組的榮譽,2011年開始有部分小組成果榮獲全國優秀質量管理小組榮譽。十年來,公司累計運行731項QC小組,取得678項QC成果,產品的一次下線合格率得到明顯提升,累計現場改善效益達到4320萬元。

系統推進,從增量導向轉向提質導向

如果說引入QC方法是打牢管理基礎,那引入CPIP(現行產品質量改進)則是為了能深入分析,系統改進。尤其是在集團正進入轉變發展方式、優化產業結構的轉型期,一味的追求產量已無法滿足升級目的,公司開始從增量導向轉入提質導向,將“提質”作為“降本增效”的必要手段。2009年,公司形成CPIP質量例會制度,關注重要、重復發生、涉及安全的產品質量問題。上至公司領導親自指揮,下到各職能部門、區域工廠全部參加,調配各級資源解決疑難雜癥,質量提升的工作壓力由上而下傳遞,全員都要“扛木頭”擔起責任。
2011年,CPIP質量工作延伸到青島生產基地,2015年延伸到重慶生產基地。自此,各基地一同對標,從生產參數、設備防錯、零件材質等多方面,對標各基地中最優的質量保證能力、最高的質量標準。

從運行CPIP質量例會制度以來至今,公司一共召開200多期CPIP質量例會,推動700多項CPIP項目開展,其中有316項獲得重大的CPIP質量改進成果。值得一提的是,某車型雜物箱曾因為齒輪軸涂有潤滑油,在長期使用后膨脹造成雜物箱卡滯難關閉,2016年9月通過開展CPIP項目更改雜物箱齒輪軸徑、更換齒輪軸潤滑脂等,IPTV值(千臺車故障率)由15降低到1.1,單月退賠數量由最高1000多件降低到200件。

把控提升,從檢驗控制到過程控制全方位覆蓋

2014年公司大力推行SPC控制點,質量控制手段從傳統的檢驗到生產過程能力的控制。運用SPC工具,對生產過程進行分析評價,可關注到人、機、料、法、環哪些因素中出現變異,并及時采取措施消除變異,使生產過程維持穩定受控。尤其是對關鍵的生產過程推行SPC,如減速器殼的軸承孔位,橋殼軸承孔位,緊固套內徑,通過控制圖統計分析,及時發現了質量問題并采取措施消除,實現了控制質量提升合格率的目的。某車型減殼關鍵尺寸的CPK值僅0.8,一直通過100%檢驗進行控制,人工成本很高。通過一段時間統計分析,發現零件本身材質硬,刀具容易磨損,磨刀頻次提高,由200件開始磨刀調整到50件開始磨刀,同時發現生產線的工裝夾具因為長期使用精度降低,通過測量、調整、加大精度檢測頻次等一系列措施,CPK提升到1.67以上,檢驗頻次降低,大大節約人工檢驗成本。
2017年CPK工作開展同時往前延伸到供應商,推動供應商進行CPK提升工作,一同監控采購件產品質量。半軸CPK由1提升到1.39,通過調整進給速度等加工參數、提升機床的精度,合格率接近100%。預防不合格品的產生,降低成本。

5年來,公司開展幾十期SPC培訓,累計運行100多個SPC點,關鍵特性的合格率大大提升。

創新思路,全部質量問題納入信息化管理

2018年,公司針對關鍵售后故障件建立幾十份拆解分析作業指導書,結合生產現場的過程審核控制點,快速分析、解決問題。同時,也為售后的問題分析提供經驗和知識儲備。
同年,集團還創新開發QMS質量問題管理系統,在系統上建立經驗教訓庫,不僅可以實現產品的橫向拓展預警,還可以用于新產品開發:將某一區域重大質量問題案例加入經驗庫,則可實現所有基地橫向開展質量問題提升行動;新產品開發也可以參考經驗教訓庫,在產品設計開發階段,就能避免曾經的產品質量問題再次發生。這套質量管理系統涉及面廣,涵蓋集團所有基地,推動質量工作走向規范化、時效性、信息化,成為提升公司質量的又一大助力。

通過QC基礎活動、SPC控制方法、CPIP系統改進、質量系統建立等一系列質量管理手段,外部質量損失從2008年2700多萬元,2018年已降低到到1100萬元。在集團每年年產值增加的情況下,相比2008年外部質量損失金額下降59%,累計減少質量損失7024萬元。從2011年起,質量外部損失產值率從0.62%降低到0.23%。


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